O que é manutenção preventiva, preditiva e corretiva?

Uma dúvida bastante comum entre profissionais que estão iniciando nas áreas de manutenção e facilities é acerca da diferença entre manutenção preventiva, manutenção corretiva e manutenção preditiva. Antes de esclarecer essa questão, vamos voltar um pouco no tempo.

ORIGEM DA MANUTENÇÃO

O conceito de manutenção originou-se no final do século XIX com o início da mecanização das indústrias e a implantação de produtos em série. Até meados de 1915, a manutenção não era tratada com a devida importância e o mesmo efetivo operacional era, também, responsável pelo reparo das máquinas. Foi nesse cenário que surgiram as primeiras manutenções corretivas.

Já a partir de década de 30, em função da Segunda Guerra Mundial, o aumento da produção fez surgir a preocupação não só de corrigir falhas, mas evitar que elas ocorressem. Surgiram então as primeiras equipes especializadas em manutenção. Esses técnicos iniciaram o processo de desenvolvimento de planos preventivos em conjunto com planos corretivos dando origem ao conceito de manutenção preventiva.

Agora que já falamos sobre a origem dessas duas modalidades de manutenção, vamos entender melhor como funciona e como aplicar cada uma delas.

MANUTENÇÃO CORRETIVA

Considerada o pior tipo de manutenção que existe, a manutenção corretiva ocorre sempre após uma falha ou pane que impeça o funcionamento de determinada área ou equipamento. Seu principal objetivo é fazer com que a área ou equipamento danificado volte a funcionar.

A manutenção corretiva é a que gera mais custo para as empresas porque, na maioria das vezes, é o equipamento que “decide” quando vai falhar e demandar uma manutenção.

Quando há uma falha de equipamento durante a produção, ocorre também uma redução de performance. A esse processo damos o nome de lucro cessante.

Para economizar na sua manutenção, é primordial ter um plano de contingência, nunca adiar as corretivas e sempre manter um histórico das manutenções realizadas.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Segundo a Norma ABNT NBR 5462/1994, a definição de manutenção preventiva é: “Toda manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”.

O objetivo da manutenção preventiva é elevar e garantir os índices de disponibilidade de um equipamento. Ela consiste na ação de controle e monitoramento de áreas e equipamentos respeitando uma periodicidade. Com isso, aumenta a disponibilidade, atenua falhas e evita interrupções no equipamento.

Para planejar uma manutenção você precisa conhecer as rotinas e recursos dos equipamentos, determinar uma equipe responsável e definir dia e hora para execução do trabalho.

No momento de criar um plano de manutenção preventiva, é fundamental que sejam respondidos os seguintes itens:

  • Quais serviços serão realizados?
  • Quando os serviços serão realizados?
  • Quem são os responsáveis pela execução do serviço?
  • Que recursos serão utilizados para a atividade?
  • Quanto tempo será gasto em cada atividade?
  • Qual o custo do serviço?
Técnico realizando manutenção preventiva em um ar condicionado.
Técnico realizando manutenção preventiva em um ar condicionado. Imagem: Freepik

A seguir está um exemplo de criação de plano de manutenção preventiva baseado em um ar-condicionado SPLIT.

Quais serviços serão realizados?

  1. Verificar estado geral do equipamento (inspeção visual)
  2. Verificar a existência de ruídos e vibrações anormais
  3. Verificar condições e reapertar todas as fixações do equipamento
  4. Verificar funcionamento e ajuste do dispositivo de controle de temperatura
  5. Executar limpeza de filtros
  6. Verificar condições dos isolamentos térmicos

Quando o serviço será realizado?

Todo dia 15 de cada mês.

Quem são os responsáveis pela execução do serviço?

Equipe de elétrica.

Que recursos serão utilizados para o serviço?

Listar insumos + ferramentas.

Quanto tempo será gasto no serviço?

40 minutos.

Qual o custo do serviço?

Para determinar o custo, deve-se considerar: mão de obra (custo por hora do profissional) + peça de substituição + custo de indisponibilidade da máquina.

Como vimos, o plano de manutenção preventiva deve ser elaborado visando a redução de falhas. Estruturar e seguir os planos preventivos conforme sua periodicidade reduz o número de serviços corretivos e aumenta o tempo de disponibilidade dos equipamentos.

MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva consiste em um acompanhamento de medições e coletas de dados feitos em um intervalo regular de tempo com a finalidade de indicar as reais condições de equipamentos e instalações.

Durante o acompanhamento, é necessário executar medições periódicas das condições mecânicas, eletrônicas, pneumáticas, hidráulicas e elétricas dos equipamentos e instalações. 

O objetivo é diminuir os intervalos de reparo dos equipamentos no caso de quebra (corretivas), dos reparos programados (preventivas) e, consequentemente, aumentar a disponibilidade dos equipamentos.

Quando a manutenção é bem executada e auxiliada por um software de gestão de manutenção, ela gera uma série de dados. Analisando esses dados é possível mensurar e prever possíveis falhas e defeitos antes que eles de fato aconteçam. Uma vez que a equipe de manutenção analisa esses dados, dois procedimentos podem ser adotados:

– Diagnóstico: levantar a origem e a gravidade da falha.

– Análise de tendência de falha: prever a quebra ou avaria e programar o reparo antecipado para evitar que a falha aconteça.

O primeiro passo para executar um plano preditivo é planejar exatamente quais máquinas ou equipamentos devem ser analisados; em qual andar/área eles se encontram; quais são os parâmetros de medições individuais para cada máquina/equipamento; e qual equipe técnica deve realizar o procedimento.

É importante utilizar uma plataforma de gestão de manutenção que torne possível registrar as medições de cada item verificado e que também tenha a possibilidade de anexar imagens ou vídeos que fazem um retrato das reais condições do equipamento.

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